¿Cuáles son los defectos comunes en las piezas de comunicación de fundición y cómo resolverlas?

¡Hola! Soy un proveedor de piezas de comunicación de fundición de die, y hoy quiero charlar sobre los defectos comunes en estas partes y cómo podemos resolverlas. La fundición a died es un proceso bastante genial en el que el metal fundido se ve obligado a una cavidad de moho bajo alta presión para hacer piezas con formas detalladas. Pero al igual que cualquier otro proceso de fabricación, no está exento de problemas.

Defectos comunes en piezas de comunicación de fundición de matriz

1. Porosidad

La porosidad es uno de los problemas más comunes que vemos. Aparece como pequeños agujeros o vacíos en la parte del elenco. Hay dos tipos principales: porosidad de gas y porosidad de contracción.

La porosidad del gas ocurre cuando el gas queda atrapado dentro del metal fundido durante el proceso de fundición. Esto puede deberse a algunas razones. Tal vez el molde no se ventile correctamente, por lo que el gas no puede escapar. O podría haber humedad en las materias primas o el molde, que se convierte en gas cuando entra en contacto con el metal caliente.

La porosidad de contracción, por otro lado, ocurre cuando el metal se encoge a medida que se enfría. Si el metal no tiene suficiente tiempo para llenar el espacio que queda por la reducción, crea estos pequeños vacíos. Esto a menudo está relacionado con el diseño de la pieza y el sistema de activación.

2. Grietas

Las grietas en las partes de comunicación de fundición pueden ser un verdadero dolor de cabeza. Pueden ser grietas superficiales o grietas internas. Las grietas de la superficie generalmente son visibles en el exterior de la pieza, mientras que las grietas internas están ocultas y pueden detectarse a través de métodos de prueba no destructivos como la inspección de rayos X.

Se pueden formar grietas debido a una variedad de factores. Las altas tensiones residuales en la parte son un gran culpable. Estas tensiones pueden acumularse durante el proceso de enfriamiento si la pieza se enfría demasiado rápido o de manera desigual. El diseño del papel también puede desempeñar un papel. Las esquinas afiladas o los cambios repentinos en la sección cruzada pueden causar concentraciones de estrés, lo que hace que la parte sea más propensa al agrietamiento.

3. Cierra el frío

Las cerraduras frías parecen costuras o líneas en la superficie de la pieza. Suceden cuando dos corrientes de metal fundido se encuentran pero no se fusionan por completo. Esto puede ocurrir si el metal está demasiado frío cuando ingresa a la cavidad del molde, o si la velocidad de inyección es demasiado lenta. El metal podría comenzar a solidificarse antes de que tenga la oportunidad de mezclarse correctamente, lo que resulta en estos defectos visibles.

4. Flash

Flash es el exceso de metal que se exprime entre las mitades del molde durante el proceso de fundición de troqueles. Por lo general, se encuentra a lo largo de la línea de separación del molde. Flash puede ser causado por varias cosas. Si la fuerza de sujeción de la máquina de fundición no es lo suficientemente fuerte, las mitades del molde pueden separarse ligeramente bajo la alta presión del metal fundido, lo que permite que el metal escape. Los componentes de molde desgastados o dañados también pueden conducir al flash, ya que pueden no encajarse con la fuerza.

Cómo resolver estos defectos

1. Soluciones de porosidad

Para abordar la porosidad del gas, debemos asegurarnos de que el molde esté bien, ventilado. Esto puede implicar agregar más respiraderos o hacer que los respiraderos existentes sean más grandes. También necesitamos secar las materias primas y el moho correctamente para eliminar cualquier humedad. Para la porosidad de contracción, podemos optimizar el sistema de activación. Al ajustar el tamaño y la ubicación de las puertas, podemos asegurarnos de que el metal fluya suavemente y llene la cavidad del molde de manera uniforme. También es posible que necesitemos ajustar la velocidad de enfriamiento para darle al metal el tiempo suficiente para llenar los espacios dejados por la contracción.

2. Prevención de grietas

Para reducir el riesgo de grietas, podemos centrarnos en reducir las tensiones residuales. Una forma de hacerlo es controlando la velocidad de enfriamiento. El uso de un proceso de enfriamiento controlado, como el enfriamiento lento o el uso de canales de enfriamiento en el molde, puede ayudar a prevenir la construcción de altas tensiones. También podemos mejorar el diseño de la pieza evitando esquinas afiladas y usando filetes. Los filetes ayudan a distribuir el estrés de manera más uniforme en la parte, reduciendo la probabilidad de grietas.

3. Correctas frías

Para evitar las cerraduras frías, debemos asegurarnos de que el metal fundido esté a la temperatura correcta cuando ingresa al molde. Esto podría implicar ajustar el proceso de fusión o usar técnicas de calefacción para el molde. Aumentar la velocidad de inyección también puede ayudar. Una velocidad de inyección más rápida asegura que el metal alcance todas las partes de la cavidad del moho antes de que comience a solidificarse, lo que permite que las corrientes de metal se fusionen correctamente.

4. Eliminación de flash

Para deshacerse de Flash, primero tenemos que verificar la fuerza de sujeción de la máquina de fundición. Si es demasiado bajo, podemos aumentarlo para asegurarnos de que las mitades del molde permanezcan firmemente juntas durante el proceso de fundición. El mantenimiento regular del moho también es crucial. Necesitamos verificar los componentes desgastados o dañados y reemplazarlos según sea necesario. Esto asegurará un ajuste adecuado entre las mitades del molde y evitará que el metal se filtre.

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Referencias

• "Manual de casting de die" de JA Schey
• "Casting de metal: diseño, práctica y aplicaciones" por RM Fundaments
• Varios trabajos de investigación de la industria sobre análisis de defectos y soluciones de defectos.